|
搜索结果: GB 25037-2010, GB25037-2010
GB 25037-2010
Industrial rubber boots
ICS 61.060
Y78
中华人民共和国国家标准
工 矿 靴
2010-09-02发布
2011-07-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
前言
本标准的4.3.1、6.1为强制性的,其余为推荐性的。
本标准修改采用国际标准ISO 2023:1994《胶鞋 带衬里的硫化橡胶工业靴 规范》(英文版)。
本标准根据ISO 2023:1994重新起草。为了更适合我国国情,本标准在采用ISO 2023:1994时进
行了修改。本标准与ISO 2023:1994主要差异与原因如下:
---ISO 2023:1994标准的第7章“标记”,其内容只对产品的标记有要求,而且不完全与我国现行
标准一致,为了规范市场将第7章“标记”更改为“检验规则、标志、包装、运输、贮存”,具体按
HG/T 2403标准执行。
---根据矿场地下的实际情况,将靴帮厚度由1.5mm改为1.7mm。
本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E为规范性附录,附录F为资料性附录。
本标准由中国石油和化学工业协会提出。
本标准由全国橡胶与橡胶制品标准化技术委员会胶鞋分技术委员会(SAC/TC35/SC9)归口。
本标准起草单位:中华人民共和国江苏出入境检验检疫局、鹤壁飞鹤股份有限公司、沈阳华宁鞋业
有限公司、中华人民共和国淮安出入境检验检疫局、淮安清江胶鞋有限公司。
本标准主要起草人:费跃、孙长庆、王海保、陈石、丁丽婵、肖怀宇、许静。
工 矿 靴
1 范围
本标准规定了带衬里的低统、半中统和高统的男式及女式硫化橡胶工矿靴的要求,也规定了带衬里
的高及3/4大腿处和高及大腿根部男式工矿靴的技术要求。
本标准不涉及胶靴的款式。
本标准适用于硫化橡胶制成的工矿企业一般劳动用靴。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有
的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
GB/T 528-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定(eqvISO 37:1994)
GB/T 3512-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验(eqvISO 188:1998)
GB/T 7759-1996 硫化橡胶、热塑性橡胶 常温、高温和低温下压缩永久变形测定(eqvISO 815:
1991)
GB/T 13934-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶 屈挠龟裂和裂口增长的测定(德墨西亚型)
(ISO 132:1999,MOD)
HG/T 2403 胶鞋检验规则、标志、包装、运输、贮存
HG/T 3083 胶鞋术语(HG/T 3083-2009,ISO 10335:1990,NEQ)
3 术语和定义
HG/T 3083确立的术语和定义适用于本标准。
4 设计要求
4.1 靴帮
靴帮有一层或多层的橡胶及织物构成。
4.2 最低厚度
按附录A方法测量时,胶靴任何部位厚度均不应低于表1所规定的值。
在底后跟带芯孔的条件下,从底后跟的外表面(包括花纹)到芯孔基部,厚度不应小于9.0mm。
表1 最低厚度 单位为毫米
测量部位 厚 度 包括花纹厚度 花纹条间厚度 无花纹厚度
靴帮 1.7
头部围条 3.0
底后跟部围条 4.0
其他部位围条 2.5
- - -
内底、垫片和鞋底(男式) - 13.0 - 9.0
内底、垫片和鞋底(女式) - 11.0 - 9.0
表1(续) 单位为毫米
测量部位 厚 度 包括花纹厚度 花纹条间厚度 无花纹厚度
有花纹鞋底(男式)
有花纹鞋底(女式)
无花纹鞋底
有花纹底后跟(男式)
有花纹底后跟(女式)
无花纹底后跟
9.0 3.0 -
7.0 2.5 -
- - 5.0
25.0 - -
20.0 - -
--20.0
4.3 材料和部件
4.3.1 鞋带、金属部件
4.3.1.1 鞋带
鞋带按附录B方法测试时,应经受平均不少于11000次的磨耗。
鞋带按附录C方法测试时,拉断力的平均值不应少于500N。
4.3.1.2 金属部件
如在易燃、易爆的环境中穿用,不应使用铅、镁或钛金属部件,也不应使用上述三种金属的质量超过
总质量的15%或镁、钛二种金属的质量超过总质量的6%的金属部件。
注:应严格遵守此要求,以防因生锈的钢或铁与上述金属部件相互摩擦激发火花而引起燃烧或爆炸事故。
4.3.2 附加要求
靴高的建议范围参见附录F。
5 物理性能
5.1 靴帮拉断力
按附录D的方法测试时,拉断力应符合表2的规定。
表2 靴帮最小拉断力
材 料 长、宽方向的最小拉断力/(N/25mm)
梭 织
针 织
5.2 老化后靴帮的耐屈挠性能
沿靴帮长度方向裁取4个试样,2个与长度方向一致,2个与宽度方向一致,按GB/T 3512-2001
热空气老化试验方法,在温度为(70±1)℃,老化168h后,按附录E方法试验。
4个试样经受表3规定的连续屈挠次数后,目测表面无针孔和龟裂,并符合GB/T 13934-2006的
第1级和第2级的要求。为此,只观察试样在试验中被拉伸的部位,即菱形的折叠处,试样中央折叠处
的机械损伤的针眼和龟裂不计。
表3 靴帮的最少屈挠次数
试样厚度T/mm
屈挠次数/次
手工制作型 模制型
T≤2.00 125000 75000
2.00< T≤2.25 110000 50000
T >2.25 90000 40000
5.3 外底和后跟的拉伸强度和拉断伸长率
应仔细打磨或切削外底和后跟,使之成为薄片。该薄片的大小和厚度要足以冲切至少10个标准的
试样。然后按GB/T 528-1998的规定测试外底、底后跟的拉伸强度和拉断伸长率。测试结果应说明
哑铃试样的型号。10个试样中有5个在老化前测试5个在老化后测试。
先测试3个试样,结果的中值应符合表4的规定。如果该中值低于表4的规定,其中的最大值又高
于表4的规定,则应加试另2个试样。
表4 外底和底后跟的拉伸强度和拉断伸长率
外底厚度T/mm 拉伸强度(最小)/MPa 拉断伸长率(最小)/%
T≤9.0 8.5 250
9.0< T≤10.0 8.0 225
10.0< T≤11.0 7.5 200
T >11.0 7.0 200
底后跟 7.0 200
老化后的拉伸强度和拉断伸长率的中值比老化前的相应中值变化率不应超过表5的规定。
表5 外底和底后跟老化后的拉伸强度和拉断伸长率数值变化
老化方法
老化后的最大变化率
拉伸强度 拉断伸长率
按GB/T 3512-2001热空气老化方
法在(70±1)℃下老化168h
老化前值的±20% 老化前值的-30%~+30%
5.4 底后跟的压缩永久变形
用油润滑底后跟截取的小试样,按GB/T 7759-1996规定在(70±1)℃下试验,其压缩永久变形不
应超过50%。
6 泄漏及浸泡要求
6.1 要求
胶靴按6.2方法测试时,应无空气泄漏。对低统靴,在鞋眼或鞋叉附近的漏气虽然不算废品,但应
再按6.3方法进行浸泡试验,试验后不应有水渗入靴内。
6.2 泄漏试验步骤
密封靴统口,充入气压10kPa的空气,将靴浸入水中,使水面距统口在75mm以内,检查有无空气
逸出。
6.3 短统靴的浸泡试验
将靴浸入水中,水面距统口在75mm以内,经16h后取出并检查是否有水渗入靴内。
7 检验规则、标志、包装、运输、贮存
按HG/T 2403标准执行。
附 录 A
(规范性附录)
最低厚度的测量
A.1 仪器
选用A.1.1~A.1.4的适宜测量仪器。
A.1.1 千分尺
精度为0.1mm。
A.1.2 工具显微镜
精度为0.1mm。
A.1.3 测微目镜
带有分度为0.1mm的刻度尺。
A.1.4 钢尺
毫米刻度。
A.2 测厚用的内底、垫片、外底和底后跟的试样制备
从外包头中点到后跟中点画一条通过靴底中心的直线,沿这条线并垂直于靴底表面,将靴完全
切开。
中心线的位置如图A.1所示,将胶靴置于水平面上,抵紧一块垂直平板,使垂直平板与靴的内侧边
缘相切于A、B两点。再放置2块分别与第1块垂直平板成直角的垂直平板,这2块主垂直平板与靴底
相切于X、Y。画出X、Y 的连线。该线即为胶靴的中心线。
图A.1 胶靴中心线
A.3 步骤
A.3.1 靴帮
距沿口围条以下不多于15mm,距统口不少3mm,围绕统口对称地取4点,测量橡胶与织物的总
厚度,对高及大腿的胶靴,于接口条以下1.5mm~3mm处测量厚度。
A.3.2 头部围条
在距靴头部中心线6mm内测量不包括任何花纹的橡胶与织物的总厚度。
当靴装有防护包头时,则从防护包头的外表面起测量不包括任何花纹的橡胶与织物总厚度。
A.3.3 底后跟围条
在距后底跟中心线6mm内测量不包括任何花纹的橡胶与织物的总厚度。
A.3.4 其他部位围条
除头部和后跟部围条外,环绕靴的其他围条对称地取4点,测量不包括花纹的橡胶与织物总厚度。
A.3.5 内底、垫片和外底
从内底上表面到外底的下表面,在切口上测量内底、垫片和外底的总厚度。取3个点,包括任何花
纹,既在花纹顶,也在花纹条间测量厚度。
A.3.6 鞋底
在切口上从内底和垫片的下表面起,到距底后跟背外侧顶点的10mm以上,在切口上测量底后跟
厚度,包括任何花纹。
A.4 结果表示
分别列出所有测量结果,单位为毫米(mm),精确至0.1mm。
附 录 B
(规范性附录)
鞋带耐磨性能的测定
B.1 试验设备
对鞋带进行磨耗的试验机如图B.1所示。
1---夹具A;
2---夹具B;
3---支架;
4---重锤;
5---鞋带。
图B.1 鞋带磨耗试验机
磨耗试验机设计成这样,即一根受试的鞋带弯成环状,夹紧在夹具A中,夹具A可作行程35mm
的前后水平运动,夹具A由转速为60r/min的曲柄飞轮机构带动。第2根鞋带的一端夹紧在夹具B
中,夹具A、B彼此最近点时,夹具B距夹具A310mm。鞋带另一端通过一个固定的环绕过支架悬挂
一个重250g的重锤,使鞋带在磨耗试验中始终处于拉紧状态,每个试验位置装有试样断裂时可自动停
车的计数器。试验机上也装有预调好的计数开关,当磨到预定次数后,机器由开关控制自动停机。
B.2 试样的调节和试验环境
鞋带应在(23±1)℃,相对湿度(65±2)%环境中调节48h,并在此条件下进行试验。
B.3 试样
取6对调节好的试样,每对中一根试样长约200mm,另一根试样长约500mm,也可从长度足够的
一根鞋带上截取2根试样。
B.4 试验步骤
6根试样的每根都按以下步骤试验,夹入试样前,用手转动曲柄飞轮机构,使夹具A、B彼此牌最近
点。按B.1要求夹入试样。当机器所有部位都承受负荷后,用手转动一周检查整个试验周期内是否有
一根试样与另一根相摩擦的现象。
启动机器使之连续运转直至有一根试样断裂。记下转动次数,继续试验直至全部试样一一磨断,并
记录相应的转动次数。
B.5 结果
测验结果用断裂时转动次数表示,计算6个结果的算术平均值。
附 录 C
(规范性附录)
鞋带拉断力的测定
C.1 试验设备
拉力试验机:具有100mm/min±20mm/min的恒定拉伸速度,拉力范围为0N~1000N。拉力
机装有能够夹紧鞋带的夹爪型或系绳型夹具。对夹爪型夹具应采用不会抓破鞋带的夹具。
C.2 试样
从鞋带上截取3根试样,每根试样都应保证其夹具间的长度为200mm,如果从成品鞋带上取样,
则3根试样应取自不同的鞋带。
C.3 试样的调节和试验环境
试样在温度(23±1)℃,相对湿度65%±2%环境下放置40h,并在此条件下进行试验。
C.4 试验步骤
将试样夹入系绳型或夹爪型夹具中,使系绳型夹具或夹爪型夹具的边缘之间距离为20mm。开动
机器,拉伸速度恒定为100mm/min±20mm/min,记录试样断裂时的力。
如果用夹爪型夹具夹试样断裂时,此结果不算,重新取新试样进行测试。
C.5 结果表示
计算3个试验结果的平均值并以此表示试样的拉断力,单位为牛顿(N)。
附 录 D
(规范性附录)
靴帮拉断力测试
D.1 试验设备
拉力试验机:有恒定拉伸速度,可指示或能够记录试样断裂时所施加的最大负荷。试验机的2个夹
具的中心线与拉力方向应重合,夹具的正面边沿垂直于拉力的方向,2个夹持面在同一平面上,夹持试
样时,既不使试样滑动,又不割伤和磨损试样,夹具应略宽于试样。拉伸时夹具的速度为100mm/min±
20mm/min。
D.2 试样
从鞋帮上截取宽25mm、长度足够的试样,使它能够适应拉力试验机夹具间75mm的距离。
按织物的经向和纬向各截取3个试样,当产品高度不允许截出夹具间自由长度为75mm的试样
时,可以截取夹具间自由长度25mm的试样。
D.3 试验步骤
将每个试样依次夹入拉力机,测定其拉断力。
D.4 结果表示
鞋帮的纵、横向拉断力用3个试样的平均值表示,单位为牛顿(N)。记录所用试样的规格。
附 录 E
(规范性附录)
耐屈挠性能试验的测定
E.1 试验设备
E.1.1 千分尺
精度为0.1mm。
E.1.2 屈挠试验机
屈挠试验机有可调的宽度为25mm的固定夹具,用以夹持试样的固定端,类似的可往复运动的夹
具可夹持试样的另一端。
往复夹具的安装应使其运动方向与两夹具的中心线重合并在同一平面内,往复夹具的行程调节为
两夹具间的最近距离为13mm±1mm,最远距离为57mm±1mm。
作用于往复运动的偏心机构由屈挠频率(340~400)次/min的恒速电机驱动,电机的功率应能够同
时屈挠6个试样,最好可屈挠12个试样。
试样应排成同数量的两组,一组屈挠时另一组是拉直的,从而减少机器震动。同时夹具应能够夹紧
试样并可对各试样分别调整。
试验设备应远离任何臭氧源。
E.2 试样
试样尺寸如图E.1所示。在靴统上织物层数量最少且最薄的部位取4个试样。
仔细操作以保证从样品上干净地切取试样。
用千分尺测量各个角及中心的厚度,取5个测试值的中值作为该试样的厚度,精度到0.1mm。
单位为毫米......
|