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QC/T 1118-2019 相关标准英文版PDF, 自动发货

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QC/T 1118-2019 英文版 265 QC/T 1118-2019 3分钟内自动发货[PDF] 厢式汽车交换箱体技术条件 QC/T 1118-2019 有效
   
QC/T 1118-2019: 厢式汽车交换箱体技术条件 QC/T 1118-2019 英文名称: Technical requirements for swap body of the van 中华人民共和国汽车行业标准 厢式汽车交换箱技术条件 中华人民共和国工业和信息化部 发布 1 范围 本标准规定了厢式汽车用交换箱体的术语和定义、技术要求、试验方法、检验规则、标志、 运输。 本标准适用于封闭式结构的交换箱体的设计、制造与检验。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 3 术语和定义 下列术语及定义适用于本标准。 4 技术要求 4.1 总则 4.1.1 交换箱体应具有一定的强度,经垂直强度和纵向强度试验后,应无影响使用的形变。 4.1.2 交换箱体的角件应具有一定的强度,经底吊试验后应无影响使用的形变。 4.1.3 交换箱体的抓槽应具有一定的强度,经抓槽试验后应无影响使用的形变。 4.1.4 交换箱体的叉槽应具有一定的强度,经叉槽试验后应无影响使用的形变。 4.1.5 交换箱体前后壁、侧壁及底板经强度试验后,残余形变应不大于12mm, 且不影响其功能。 4.1.6 交换箱体支腿应稳定可靠,经支腿稳定性试验后,应无影响使用的形变。 4.1.7 交换箱体应具有良好的防雨密封性能,经防雨密封性能试验后,交换箱内应无渗漏现象。 4.1.8 交换箱应加装反光标识,反光标识应符合GB 23254 的规定,反射器型反光标识应符合GB 7258的规定。 4.2尺寸和额定值 4.2.1交换箱体的外廓尺寸应与运输交换箱体的车辆相匹配,且匹配后的车辆外形尺寸应符合GB 1589的规定。 4.2.2 交换箱体的主要结构尺寸如图1所示: 4.2.3 交换箱的外部尺寸、允许偏差和最大总质量 mmax 应符合表 l 的规定。 4.5 导向槽 应在交换箱的底板中心线处设置1道导向槽,导向槽应纵向贯通整个底板,如图1所示,导 向槽的底面与角件底面相对于水平面的高度差应不超过6mm。 导向槽位置及尺寸见图5。 4.6 前挡块 在交换箱的前板外面下端中间(如图 6 所示)应装有挡块,挡块最小尺寸为 800mm × 160mm, 最小厚度 8mm。 4.7 支腿 4.7.1交换箱至少应配备4条可折叠的支腿,支腿的设计应保证交换箱的底面离地高度H 为 1320mm 或1220mm。支腿高度应可以调节,横向可以伸缩,纵向可以折叠,每条腿的下面应装有1块不小 于 9 5mm×95mm 的底板。 4.7.2 配备 4 条支腿的交换箱,其支腿的安装位置见图 7。 C745 和 C782 型交换箱的支腿间距 L 为 5 523mm, C960 型交换箱的支腿间距 L 为 6 860mm。 4.7.3 支腿的设计应保证至少有两种措施,防止支腿在运输过程中脱落。且支腿上应有明显的标 识,提醒使用者通过两种措施可靠地锁止支腿。 4.8 叉槽 对于设置了叉槽的交换箱,叉槽应横向贯通交换箱箱底,叉槽尺寸应符合图 8 的要求,叉槽最 底端距离箱体最底端的距离应不小于 20mm,叉槽宽度应不小于 355mm,叉槽高度应不小于 l 15mm。 5 试验方法 5.1 垂直强度试验 将箱体均匀加载至 1.5mmax (交换箱体最大总质量),放在 4 块水平的垫板上,垫板的尺寸位 置同交换箱的固定位置,使箱体自由弯曲,保持 Smin。卸载后不应出现使其不适合使用的永久形 变或异常,且应满足关于其操作、固定和交换的尺寸要求。 5.2 纵向强度试验 将箱体均匀加载至 mmax (交换箱体最大总质量),一端通过角件的下孔牢固地固定,在交换 箱的另一端水平施加 2mmax 的力,首先是压力,然后是拉力,各保持 5min。卸载后不应出现使其 不适合使用的永久形变或异常,且应满足关于其操作、固定和交换的尺寸要求。 5.3 底吊试验 5.3.1 将箱体均匀加载至 1.5mmax (交换箱体最大总质量),从侧面底部的吊孔处,起吊力与水平 45。缓慢地将交换箱吊起。起重吊具不应给箱板产生压力,保持提升力的作用线距离交换箱外箱板 不大于 38mm。 5.3.2 提升后交换箱停留 5min,卸载后不应出现使其不适合使用的永久形变或异常,且应满足关 于其操作、罔定和交换的尺寸要求。 5.4 抓槽试验 将箱体均匀加载至 l .25mmax (交换箱体最大总质量),用 4 个抓钩或类似的工具钩在抓槽上提 升箱体,每个支撑面应为 30mm x 260mm,找准中心并保证安全。提升后停留 5min,卸载后不应 出现使其不适合使用的永久形变或异常,且应满足关于其操作、固定和交换的尺寸要求。 5.5 叉槽试验 将箱体均匀加载至 l.6mmax (交换箱最大总质量),用两根宽 200mm 的叉臂从叉槽正中伸进 I 828 ± 3mm,然后抬起交换箱,停留 5min。卸载后,不应出现使其不适合使用的永久形变或异常, 且应满足关于其操作、固定和交换的尺寸要求。 5.6 前后壁强度试验 交换箱前后壁的内表面均应被施加相等且均匀分布的0.4mmx (最大载质量)负荷,保持5min, 允许各壁自由弯曲。卸载后交换箱的前后壁不允许有大于12mm 的残余形变,且不影响其功能。 5.7 侧壁强度试验 交换箱侧壁的内表面均应被施加相等且均匀分布的0.3mmx (最大载质量)负荷,保持5min, 允许各壁自由弯曲。卸载后交换箱的侧壁不允许有大于12mm 的残余形变,且不影响其功能。 5.8 底板强度试验 5.8.1用装有橡胶轮胎的测试车进行该项检测,测试车总质量4400kg, 每个车轴轴荷2200kg。 测试车轮胎名义宽度180mm, 轮距760mm。 轮子应有一定的强度,保证在测试过程中每个轮子与 交换箱底板的接触面积不大于14200mm²。 5.8.2 在测试中应将交换箱4个下角件固定。检测车应通过交换箱的整个底板,且应在底板最弱的地方停留5min。 卸载后,不应出现使其不适合使用的永久形变或异常,且应满足关于其操作、固 定和交换的尺寸要求。 5.9 交换箱支腿的稳定性 5.9.1 将箱体均匀加载至1.25mmax (交换箱最大总质量),放在高度一致的支腿上,试验地面的摩 擦系数应为0.01~0.1。如图9所示,在前端或后端横梁正中沿纵向施加25kN 的力进行测试,随后朝反方向, 施加25kN 的力再次进行测试,支腿不应出现使其不适合使用的永久形变或异常,且应 满足关于其操作、 固定和交换的尺寸要求。 5.9.2 在支腿横向支撑上表面中心线与箱体侧表面交叉点正上方,0至40mm 之间的一点处施加 22.5kN 的横向力进行检测,支腿不应出现使其不适合使用的永久形变或异常,且应满足关于其操作、 固定和交换的尺寸要求。 5.9.3 如图10所示,先沿与水平面垂直方向,对支腿持续施加Fv=0.35mmax (交换箱最大总质量) 的力, 然后按图10所示,沿水平方向顺序对支腿施加相应的平行作用力,图中Fn=12.5kN。 试验后 支腿不应出现使其不适合使用的永久形变或异常,且应满足关于其操作、固定和交换的尺寸要求。 5.10 防雨密封性能试验 5.10.1 交换箱所有门正常关闭。降雨强度应大于或等于 0.12mm/s,应用雨量计测定降雨量,防雨 密封试验台的人工降雨应能覆盖整个交换箱体。 5.10.2 交换箱经 15min 防雨密封性能试验后,擦干车箱外部水分,打开门,检查各处,应无渗漏 现象。 6 检验规则 6.1 检验分类 交换箱的检验类型分出厂检验和型式检验,检验项目见表 2。 6.2 出厂检验 交换箱应按表 2 规定的项目,对每个交换箱进行出厂检验,检验合格并签发产品合格证后方 可出厂。 6.3 型式检验 6.3.1 进行型式检验的样机应是出厂检验的合格产品。 6.3.2 凡属于下列情况之一者,应进行型式检验: a)新产品或老产品转厂生产的试制定型时; b)产品停产 3 年后恢复生产时; c) 正式生产后,如结构、材料和工艺有较大改变,可能影响产品性能时; d) 出厂检验结果与定型试验有重大差异时。 6.3.3 型式试验时,如果属 6.......
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